作为支撑国民经济发展的基础性产业,化工行业被誉为“工业之母”,上承原油、天然气等核心能源资源,下启成品油、合成树脂、精细化学品、高端新材料等数万类产品,深度覆盖能源、交通、建筑、农业、高端制造等诸多关键领域,是现代工业体系稳健运行的核心基石。步入“十五五”发展新阶段,新型工业化、数智化变革与绿色低碳战略深度交融,推动化工产业加速向高端化、智能化、绿色化迭代升级,行业发展机遇与转型压力并存。
当前,化工行业肩负“双碳”减排使命,同时面临原料价格波动、能源成本攀升、市场竞争加剧的多重挑战。与此同时,工业大数据、人工智能等数字技术的成熟落地,为行业转型注入全新动能,以数据驱动生产优化、以智能技术赋能工艺升级,成为化工企业破局突围的核心路径。行业发展逻辑也从传统的规模扩张,全面转向质量效率提升,产业转型重心从单点设备数字化改造,升级为全价值链智能协同优化,贯通采购、生产、调度、运维、经营全流程,实现安全、质量、能耗、产能、效益的全域平衡。
目前国内化工行业数智化转型虽推进迅速,但整体质量参差不齐,普遍存在“单点改造多、全局优化少,数据上线多、价值落地少”的突出问题,多重行业特性与转型痛点制约着企业高质量发展。首先,化工生产工艺体系复杂,炼化装置工序繁多,生产变量具备强耦合、大滞后、非线性特征,传统人工经验调控模式难以适配复杂工况,极易造成产品质量波动、能耗偏高、高附加值产品收率不稳等问题。其次,化工生产日均产生海量温度、压力、流量、组分等工业数据,但大量数据处于沉睡状态,数据资产化转化率低,难以转化为生产优化、经营决策的有效支撑。此外,多数企业转型聚焦单一装置、单一单元的局部优化,缺乏全链条统筹思维,各业务环节信息割裂、协同不足,无法动态平衡各项核心经营指标,难以释放全域增效潜力。
针对化工行业工艺复杂、数据闲置、协同碎片化三大核心痛点,深耕工业与能源领域的施耐德电气,依托多年行业积淀与技术积累,打造适配大化工产业的全价值链优化解决方案,依托先进过程控制(APC)、在线实时优化(RTO)、Spiral Suite一体化供应链管理三大核心能力,打通装置控制、生产优化、供应链协同、经营决策全链路,助力企业从局部数字化改造迈向全局卓越运营,实现生产“安稳长满优”与经营效益双提升。
在生产装置端,施耐德电气EcoStruxure™ APC先进过程控制系统,依托智能算法实时预判装置运行状态,精准修正操作变量,彻底摆脱对人工经验的过度依赖,保障装置持续稳定运行。通过行业专属“卡边操作”技术,让生产参数在安全合规、质量达标的前提下逼近最优阈值,最大化挖掘装置生产效能,筑牢生产高效运行基础。
在工艺优化端,RTO在线实时优化平台依托精准机理模型与动态优化算法,可实时适配原料属性、装置工况、市场行情的动态变化,精准测算最优生产操作方案。同时与APC系统深度联动,构建“优化-执行-反馈-迭代”的闭环智能调控体系,推动生产从“稳定运行”向“持续最优”进阶,全方位提升生产效率与资源利用率。
在全域经营端,Spiral Suite一体化供应链管理平台补齐行业协同短板,集成原油原料分析、多周期生产计划、智能排程、供销网络优化等核心功能,打通原油采购、储运、生产、销售全业务链路,统一数据与业务底座,破除部门信息壁垒。企业可依托平台精准评估原料价值、动态优化生产配置、灵活调整经营策略,实现从单装置最优向全厂、全价值链经营最优的跨越。
凭借全链条、可落地的数智化解决方案,施耐德电气已助力众多国内外化工、能源企业实现提质降本增效,落地一系列可量化、可验证的转型成果。山东某头部石化企业部署APC系统后,有效破解复杂装置调控难题,依托卡边优化实现单位产品能耗大幅下降,单年新增直接经济效益326万元;搭建APC+RTO闭环优化体系后,充分释放装置产能潜力,年增收效益达1170万元,搭配Spiral Suite平台实现全厂供应链协同精益运营。
全球某大型能源企业通过云端部署Spiral Suite平台,彻底解决贸易、生产、调度系统割裂问题,将计划模型运算时长从7小时压缩至3.25分钟,每吨产品商业收益提升35元,同时大幅降低企业IT运维成本,实现高效智能决策。针对公用工程优化场景,国内某大型石化集团依托RTO实时优化方案,动态优化机组负荷与能源配置,精准适配工况波动与能源价格变化,最终实现全厂运行成本降低1.5%以上。
当前,化工行业的核心竞争已从单点效率比拼,升级为全价值链价值创造的综合角逐。未来,施耐德电气将持续深耕化工产业数智化、绿色化转型赛道,持续迭代全价值链优化技术与解决方案,贯通生产、运营、供应链、决策全场景,助力化工企业盘活数据资产、优化生产工艺、提升协同效能,推动传统化工产业从规模驱动向效率、创新、绿色驱动转型,赋能行业构建安全、高效、低碳、韧性十足的现代化产业体系。
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责任编辑:杨艳
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